一、项目目标：
1、通过与生产设备的集成，实时获取生产数据，系统自动扣减和监控物料的消耗，实现系统按产线所需实行仓库JIT直接发料；
2、根据工厂现有流程，优化操作流程，提高执行效率，降低人力成本；
3、提高工厂当前的转产/线效率，降低其产生的成本；
4、满足工厂生产部门对MES系统的需求；
5、提升工厂的品牌形象，扩大影响力，提高工厂的效益。

二、设计原则：
以MES为核心，透过云迅通报表数据交互平台实现看板及老板报表的展示
从工厂实际业务出发，配合工厂的需求，优化系统标准功能
数据标准化，接口简单化，信息系统整合化

三、现状说明：
1、按工单发料，人工对点实物；
2、电子仓备料配置5人，计划下订单后，根据点数备料、发料；
3、工单退料盘点人工进行，无法追溯物料损耗；
4、生产会预备物料在车间，无法快速统计当前物料库存；
5、出入库需手写物料出入卡进行物料进出管理。

四、MES实施后：
1、按生产需求发料只需发开线准备几个小时的物料，根据生产扣减物料数量实时监控生产站位缺料情况，通过看板仓库只需发缺料的物料；
2、物料进出移动PDA采集详细记录，无需多次人工对点及手写记录造 成资料浪费；
3、系统按产线所需实行JIT直接发料，大幅提高料件周转率；
4、记录所有物料使用状况，工单完成，自动生成工单损耗清单，实现工单盘点。

五、SMT转产/线现状：
1、工单转线材料经过电子仓备料和线边仓备料，存在多次周转作业浪费；
2、仓库备料依靠经验找料，效率因人员熟练程度影响较大；
3、从仓库领料到物料上线经过多道工序且都需对点，清点数量，工作重复，人员浪费；
4、仓库备料以工单备料，线边仓需要根据料表区分正反面，机台，站别；
5、转线过程中所有料件经多次人工核对，效率低且无法防呆；（只有两条线导入扫描系统）
6、主要以人工作业为主，需要记录大量报表（生产线和仓库存在大量纸质报表）；
7、所有转产机种都需要做首件确认；
8、转产模式是传统的工单退料及下套工单备料；
一年以12个月计算，一个月以22天计算，每小时以800元产值计算，预计换线时间由原来的2H改善后,缩短至1H以内,MES智能生产提高转线/产效率约50%

六、SMT产线效率优化（转线/产分析总结）
转线/产费用计算：
4条生产线每天平均6次左右，每次停机2H
一年4条线总共 2H/次*6次/天*22天*12月=3168 H
一年因转线总停机费用3168H * 800元= 253.44万/年
转线/产提升50%效率，节省费用计算：
253.44万/年* 50% = 126.72万/年
小计：预计导入系统优化生产后转产/线可为公司节省成本 126.72万/年

七、SMT产线效率优化（换料分析-优化总结）
每天每条线员工未能及时发现物料短缺导致设备停机损失，占换料总量的12%,损失费用计算如下：
一条生产线24H大概更换40盘材料左右
每换一盘物料需要4min
每条线每小时按照800元产值计算
每月按照22天工作日计算
一年4条线因员工巡查未能及时发现物料短缺导致设备停机损失工时：
4min/盘*40盘*4线*22天*12月*12%=337.92H
每年换料损失费用：
337.92H*800元/H=27 万
预计优化后换料可节省成本约 27万/年

八、SMT产线人员优化（现状）
1.系统与设备联机，实时获取物料使用状况，达到预警值时自动提醒上料员接料，人员全部集中管理根据电子看板提示上线接料，可优化上料员70%的巡查时间，实现人员精减；
2.系统与设备联机，PDA移动扫描自动核对物料，自动记录上料过程。全面优化上料员30%的工作量；
3.增加配送区域集中管控安装Feeder，准备工单转线锡膏钢网；